立式常压储液罐广泛应用于石油、化工等领域，长期服役中因介质侵蚀、制造缺陷等问题易引发底板泄漏，不仅造成物料损耗，还可能引发环境污染。本文针对立式常压储液罐底板泄漏问题，分析其成因、常见形式及检测技术，为储罐安全运维提供参考。

一、立式常压储液罐泄漏原因

立式常压储液罐泄漏主要集中于底板及连接部位，核心原因可分为三类：

1. 底板介质侧腐蚀：罐内储存介质（如含氯离子的原油、化工溶液）与底板母材发生电化学腐蚀，同时罐底长期积存的沉渣会加剧局部腐蚀，导致底板厚度逐渐减薄，最终形成穿孔；

2. 母材分层导致应力撕裂：钢板轧制过程中，板坯内未愈合的气泡、夹杂物形成分层缺陷，储罐液位周期性升降时，分层处产生应力集中，当应力超过母材屈服极限，便会发生撕裂泄漏；

3. 壁板与底板角焊缝开裂：壁板与底板焊接时，因板材厚度差异导致焊接变形，热处理无法完全释放内部应力；罐内介质静压力长期作用下，角焊缝及热影响区易产生应力开裂，尤其在罐壁垂直度偏差较大的部位更易发生。

二、立式常压储液罐常见泄漏形式

1. 底板介质侧腐蚀穿孔

底板与介质直接接触的区域，若介质含硫、氯等腐蚀性成分，会形成局部腐蚀电池。罐底积液无法及时排出时，沉渣覆盖区会因氧浓度差异形成氧浓差电池，加速腐蚀进程。某炼油厂 T-3201 罐检测中发现，底板中部积液区腐蚀速率达 0.3mm / 年，局部厚度从 8mm 减薄至 3mm，形成贯穿性穿孔。

2. 母材分层导致应力撕裂

钢板制造时，板坯皮下夹杂的非金属杂质（如耐火材料碎屑、泥沙）经轧制后埋藏于母材内部，形成分层缺陷。当储罐液位从最低升至最高时，分层缺陷处的拉应力骤增，若缺陷长度超过 50mm，极易发生撕裂。某化工储罐检测中，因母材分层导致的撕裂长度达 120mm，泄漏量达 0.5m³/h。

3. 壁板与底板角焊缝开裂

壁板与底板角焊缝为受力薄弱部位，焊接时若未采用多层多道焊工艺，易产生未焊透、夹渣等缺陷。长期服役中，罐内介质静压力使角焊缝承受环向拉力，残留应力与工作应力叠加，导致焊缝开裂。某油库储罐检测发现，角焊缝开裂多集中于罐壁周长 1/4、3/4 处，与储罐基础不均匀沉降引发的附加应力相关。

三、立式常压储液罐检测技术局限性

近年来立式储液罐容积不断增大，5 万立方储罐直径可达 50m，1 万立方储罐直径约 30m。在有限的开罐时间（通常 48-72 小时）内，常规检测方法存在明显不足：

1. 宏观检查仅能发现表面明显缺陷，无法识别内部腐蚀或分层；

2. 磁粉、渗透检测需打磨表面，对大面积底板检测效率极低；

3. 真空试漏仅适用于焊缝，对母材腐蚀穿孔的检出率不足 30%；

4. 常规超声波测厚需逐点检测，难以覆盖整个底板，易遗漏局部腐蚀区域。

四、立式常压储液罐无损检测方法

针对立式罐底板泄漏特点，采用 “开罐前定位 - 开罐后验证 - 盲区补充” 的检测思路，具体方法如下：

1. 声发射检测：在储罐最高液位 80% 以上的恒定状态下，布设 12 个声发射探头，检测 60 分钟。通过撞击信号关联图定位漏点可疑区域，某 T-3201 罐检测中，共捕获定位事件 720 个，平均每分钟 12 个，确定 2 个可疑区域（直径 8m 范围），缩小检测范围 80%；

2. 超声导波检测：对罐底边缘板采用高频超声导波（频率 200kHz），以 400mm 为一个扫查区，将边缘板分为 100 个区域。检测发现 8 处腐蚀缺陷，其中 1 处位于声发射可疑区域附近，初步判定为漏点关联缺陷。

1. 底板腐蚀检测：采用漏磁检测与相控阵 C 扫描结合，漏磁检测覆盖底板 90% 区域，识别腐蚀减薄区；对减薄量超过 30% 的区域，用相控阵 C 扫描确定腐蚀深度与范围，T-3201 罐检测中通过该组合技术，确认 1 处深度 5mm 的腐蚀穿孔；

2. 焊缝检测：壁板与底板角焊缝采用荧光渗透检测，辅以阵列涡流检测，荧光渗透检出表面裂纹，阵列涡流识别近表面未焊透；底板搭接焊缝采用真空试漏（压力 - 5kPa），对疑似区域进行氦质谱检漏，确保无贯穿性缺陷。

结语

立式常压储液罐底板泄漏检测需兼顾母材腐蚀与焊缝开裂，通过 “开罐前声发射 + 超声导波定位、开罐后漏磁 + 相控阵验证、盲区低频电磁补充” 的技术组合，可大幅提升检测效率与缺陷检出率。新技术的应用不仅能精准锁定漏点，还能缩短开罐时间，降低运维成本，为储罐群的安全运行与环境保护提供可靠保障。未来需进一步优化阵列涡流与相控阵的协同检测工艺，实现缺陷的定量评估与寿命预测。